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成功案例

北部某知名精機工業應用

案例區域
台灣 - 土城
應用分類
製造自動化、設備監控
案例介紹

該精機工業客戶的生產線主要包括三種設備:傳統機械車床、CNC數控車床、光學檢測機。過去日常運作中的工廠管理是相對粗糙的,一天只有少數2~3個時段可以知道目前的生產狀況,生產出現的問題時,必須過數個小時才能被發現,而且傳統產業在近年來人力資源也有困難,越來越難找到人。加上市場競爭環境也變化更快,身為經營者面臨的挑戰只會越來越困難。這不只是發生在這個企業,絕大多數傳統製造業都面臨著類似的困境。

 

該客戶提出的第一個問題,即是如何管理物料與產品。車床的工序主要是將料棒,透過裁斷、切削、鑽孔..等一連串的複合行為來進行加工,而加工後的結果即為產品或准產品(需在經過量測檢驗),過去料棒的管理由設備負責人員在每工班結束時盤點加工過後退出的剩餘料棒頭數量(這代表的是該設備於該班所使用的料棒數量),但是時常與生產的產品數量(藉由秤重來計算產品顆數)無法匹配,而原因只能仰賴現場人員的猜測進行事後判斷,加上加工後退出的剩餘料棒管理不易,無法具體地將庫存、領料、線上庫存做一個精確的管理,導致產生線上材料容易囤積,以及應付採購價格波動的不確定性。透過廠星科技提供的智慧工廠系統,可以檢出確實使用的料棒數量,同時可以自動串接各產品的生產資料庫,將實際生產數量異常的料棒即時警示,使現場人員可以及時排除設備或是材料造成的問題,並能有效管理線上的料棒,減少庫存,因應材料價格波動調整材料週轉率。

 

在這座工廠裡,大多數產品可以透過自動上料系統維持不間斷的生產,但少數幾個較精密的產品,受限於材料的屬性,無法使用自動上料,如果要維持不間斷的生產,必須派專人特別監看機台加工情況,否則可能會因為人員沒有及時補上料棒造成產能損失。

 

所以緊接著第二的問題即是如何有效利用人力,使有限的設備工程師及現場製造人員可以同時管理更多的機台。利用智慧學習的產品資料庫,客戶可以調整最合適的各類警示,譬如配合看板提供精確的換棒資訊,使現場人員可以根據即時資訊安排工作的優先序及補料時機,減少人員空等及機台因為人員臨時有事導致缺料所喪失的產能。

 

而透過人工智慧的分析,企業更可以發現很多過去看不到的問題。在這座工廠,大多數的情況會是同時有多個機台在生產同一種產品,雖然產品相同代表著需要加工的工序也相同,但事實上每台設備都是仰賴工程師一個個進行設定及調整,所以即使是有SOP,同型號的設備可能也會因為工程師設定及調整的關係而有不同的表現,最直接的例子就是加工時間,可能因為工程師設定的些微不同,而造成單件產品的加工時間有最高到12%的落差,這個數字同時也代表著不同設備最後產能的落差,過去因為單件產品的差異不大不容易被發現,或是產能沒有嚴格的指標管理,這個問題常被忽略,但透過資訊的透明化及智慧工廠系統對於生產效率的精確化,可以協助工廠進行更持續更有效的管理。

 

● 系統需求

 

硬體方面:

  • 整合Moxa ioPAC 8500及感測裝置,提供大量及快速之生產數據收集,以利精密分析;並且能在第一階段將資料做有效的處理與分析,最後透過乙太網路或Wi-Fi上傳至智慧工廠雲端管理系統。
  • 快速佈建資料點位,透過數位資料演算法,探勘關鍵行為,並建構即時、可視化製造管理看板。

 

軟體方面:

  • 智慧工廠管理系統:協助工廠主管在日常管理上更有效率,並加入異常管理方法,藉此逐步調整企業DNA,朝向持續改善的正向循環。

 

整個智慧工廠導入的基礎為網路連結及軟硬體整合,從數位化資料,透過設備互聯,整合生產流程,建立即時且可視化系統。並延伸製造經驗,結合自動化、資訊化,資料分析,提供數據數位化的一站式服務,協助客戶提高資訊價值,導入生產設計、生產管理、數據分析、流程分析、製造系統、工業工程..等方法。未來並可以串接供應鏈,從訂單成立到設計研發,生管到生產,品管到物流,到客戶服務,數位化企業延伸價值鏈上的整合。

 

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