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成功案例

光電廠導入無人搬運車系統

案例區域
台灣
應用分類
製造自動化
解決方案
案例介紹

業主需求

  1. 該光電製造公司的旗下,以面板模組廠的人員佔比最大,形成不輕人力成本負擔。
  2. 面板模組製程內含多個站點,以往作業員習慣在完成一定數量的組裝工作後,才一次將物料、半成品搬運到輸送帶,送往下個站點,導致站點與站點之間的供貨缺乏即時性,且作業者在進行搬運時,必須離開工作崗位,造成該段作業暫時停頓,這些現象都會影響整體生產效率。
  3. 前述慣性,容易使各站點週遭囤積較多物料或半成品,導致現場趨於雜亂。
  4. 為了解決這些難題,該公司決定導入AGV系統,取代人力搬運。
  5. 該公司同時要求,不論AGV或相關電路、電氣、鋰電池等等設計或選用,都必須符合國際安全標準規範。

 

案場規劃

    綜觀一般蘊含眾多站點的大型製造案場,多藉由AGV系統與MES(製造執行系統)的整合運用模式,確保站點之間的供貨效率最佳化。具體來說,MES可掌握站點的缺料資訊,據此轉化為物料輸送作業指令,發送給AGV控制器,再由控制器調度當下最適合執行搬運任務的車輛,開始進行搬運。

    依該光電製造企業的規模來看,理當非常適用上述運作模式。但儘管該公司已規劃於後續導入MES系統,但在啟動AGV專案的當時,尚無MES可供運用。於是ECON發揮巧思,藉由CC-Link協定、走有線I/O方式,將讓設備缺料資訊送至AGV主控台,接著透過Moxa無線網路裝置派發搬運作業指令到鄰近的AGV車輛,執行取貨、送貨等任務,解決產線缺料的燃眉之急。

     隨著AGV加入,使各站點作業員的工作情境大幅改觀,現在只要完成簡單批量的組裝作業,放置到一旁,AGV系統就會生成搬送命令,將這些物品運往下一個站點。倘若前後段製程分屬不同樓層,主控台會指揮負責取貨的AGV,將貨物裝卸至電梯,待電梯到達指定樓層後,再由負責供貨的AGV赴指定地點裝載貨物。

具體效益

  • 確保作業員能在各自崗位上專注工作,不再因為費心處理物流搬運,而離開工作崗位,得以顯著提升模組組裝人員的稼動率。
  • 過往前後段製程之間的物料輸送效率不彰,導致不少工位經常處於暫時靜置狀態,連帶拖慢下一道工序進程,使生產節奏不順暢;如今透過AGV執行高效率。這些問題已迎刃而解。
  • 藉由Moxa無線網路裝置,舉凡車輛軌跡、物料資訊,都即時傳遞至AGV控制器,幫助管理者追蹤當下貨料位置,並確認是否即將流向指定製程;回顧以往人工作業時代,管理者無法掌握這些訊息,無形中難免產生決策失誤,現在這些錯誤率已消弭無形。
  • 經由ECON建議,該公司鎖定廠區內所有的T字路口、十字路口,依每個路口的15到30米半徑距離,規劃為優先佈建無線AP的重點區域,確保無線Client與AP之間恆常維持最佳通訊品質,讓主控台得以精確安排每台車輛的走行路徑,避免發生碰撞事故。
  • ECON執行每一次專案設計任務,均以高標準參酌JIS6801~6804自動導引車相關標準、EN/ISO 13849-1安全電路設計標準、ISO3691-4工業無人駕駛卡車骆其系統、GB/T 30029-2013自動導引車設計通則、GJB 4477鋰離子蓄電池組通用規範…等等眾多相關文獻,得以確保產品品質,並符合該光電製造公司一向高度重視的工業安全課題。
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